鐵氧體薄片壓製成型時，需從原料準備、壓製參數控製、模具設計、環境控製、缺陷預防及質量檢測六個方麵進行嚴格把控，具體注意事項如下：
　　一、原料準備與預處理
　　粒料選擇：鐵氧體粉料粒度需控製在100-350微米之間，粒度分布均勻，流動性好。粒料過細會導致內摩擦係數加大，影響成型密度；粒料過粗則會導致坯件表麵粗糙。
　　粘合劑添加：根據工藝需求添加粘合劑（如聚乙烯醇水溶液），需嚴格控製粘合劑比例。粘合劑過多會導致坯件強度不足，粘合劑過少則會導致坯件易碎。
　　原料混合：將鐵氧體粉料、粘合劑、潤滑劑等按比例混合均勻，避免局部成分偏差。混合不均勻會導致坯件密度不均，影響燒結性能。
　　二、壓製參數控製
　　成型壓力：
　　一般幹壓成型壓力控製在0.7×10⁵-1.3×10⁵帕斯卡（Pa）之間。壓力過大會導致坯件分層、開裂；壓力過小則會導致坯件密度不足。
　　對於細長坯件，需采用雙向加壓或二次壓製方式，以提高成型密度均勻性。
　　壓製速度：
　　壓製速度過快會導致坯件承受過大的衝擊負荷而開裂；壓製速度過慢則會降低生產效率。
　　一般壓製速度控製在20-30毫米/秒（mm/s）為宜。
　　加壓時間：
　　加壓時間過短會導致粉料內空氣來不及排出，形成“過壓”現象，坯件在幹燥和燒結過程中易開裂。
　　加壓時間過長雖然有利於空氣排出，但會降低生產效率。需根據粉料性質和坯件尺寸合理確定加壓時間。
　　三、模具設計與使用
　　模具尺寸：根據產品形狀和尺寸設計模具，確保坯件徑向尺寸符合要求。模具尺寸過大或過小都會導致坯件尺寸偏差。
　　模具材質：模具工作麵需具有足夠的硬度和光潔度，以減少摩擦和磨損。模具材質不佳會導致坯件表麵粗糙、密度不均。
　　模具更換：及時更換磨損的模具，避免因模具磨損導致坯件尺寸偏差和密度不均。
　　四、環境控製
　　溫度控製：壓製過程中需控製環境溫度，避免因溫度過高導致粉料結塊或粘合劑失效。
　　濕度控製：控製環境濕度，避免因濕度過大導致粉料吸濕結塊或坯件開裂。
　　五、缺陷預防與處理
　　噴料現象：
　　噴料會導致坯件厚度、質量等達不到要求。預防措施包括控製注料壓力、清理模具、更換濾布等。
　　出現噴料時，需及時清理模具和注料口，調整注料參數。
　　跑漿現象：
　　跑漿會導致坯件端麵出現眼睫毛般的裂紋。預防措施包括降低料漿含水率、調整成型速度、控製注料口高度等。
　　出現跑漿時，需及時清理模具和坯件表麵，調整燒結工藝參數。
　　低 密度生坯現象：
　　低 密度生坯會導致坯件強度不足、易碎。預防措施包括檢查液壓係統、加大注料壓力、清理排水通道等。
　　出現低 密度生坯時，需及時調整壓製參數和模具狀態。
　　六、質量檢測與反饋
　　外觀檢測：對坯件外觀進行全檢，檢查是否有裂紋、缺角、分層等缺陷。
　　尺寸檢測：定期檢測坯件尺寸，確保符合產品要求。
　　密度檢測：通過測量坯件重量和尺寸估算成型密度，確保密度均勻且符合要求。